长期以来，我国的钢铁产量连续十余年都位居全球第一。虽然产量位居第一，但是钢铁的生产耗能也是居高不下的。据钢铁行业能耗数据显示，钢铁工业是能源消耗大户，约占全总能耗的15%左右。
钢铁冶炼的主要原材料为铁矿石，经过炼制成焦炭的煤与铁矿石一起进入到烧结工序中，随后在高炉中炼铁，在转炉中炼钢，最后在加热炉中轧钢。钢铁生产环节包括干熄焦、烧结、高炉炼铁、转炉炼钢、加热炉轧钢等，在这些环节里都会有余热资源的产生。数据显示，在钢铁冶炼过程中产生的总余热资源占能源消耗量的33%左右，回收利用的空间较大。据前瞻经济研究院数据显示，钢铁生产冶炼过程中，余热主要集中在高炉炼铁环节，余热资源占整个钢铁生产的40%以上，焦化、炼钢、轧钢等占比在16%-18%左右。
占有很大占比的余热资源，余热回收技术一直以来都是重要研究课题，虽然有余热回收锅炉可以使用，但是因为在钢铁冶炼过程中产生的余热资源种类繁多、品位高低不同等原因，导致扔有部分余热资源被浪费掉，因此在当下，提高余热资源回收利用率仍是主要任务。
在钢铁冶炼过程中,会产生大量的余热,如果能将这些余热进行有效回收利用,对钢铁行业推行节能降耗、改善环境，都有着重要意义。
1、烧结环冷：在烧结矿尾部有800℃的烧结饼卸出，可产生大量的辐射热。可充分运用烧结矿显热来生产蒸汽，以达到节能的效果。
2、高炉渣显热回收：可利用产生热解反应的化学能，实现高效率的炉渣显热回收，减少水资源浪费，以提高回收率。
3、焦炉余热回收：进行回收后，可解决产生焦炉荒煤气所占比的大量热量，解决热能浪费情况。
3、大烟道余热回收：在生产工序中，烟道的余热回收也是重中之重，大量的余热通过烟气排放到外界，造成热量的浪费。进行回收后，可根据企业的自身情况对这部分热量进行综合利用。
余热主要利用方式有：
（1）在点火前对烧结料层进行预热；
（2）送到点火器，进行热风点火；
（3）实行热风烧结，回收烧结过程的热量和成品矿显热，降低烧结能耗；
（4）利用余热锅炉回收烧结或冷却热废风，所产蒸汽用于预热烧结混合料或生活取暖等，或者进行蒸汽升值发电。
（5）回收热余热资源，可进行并联发电，用于生产或生活中。
在多年前《钢铁工业调整升级规划》中的钢铁余热发电技术方面提出：全面推广烧结矿余热回收、钢渣高效处理及深度综合利用技术；重点推广烧结烟气多种污染物协同治理，高温高压干熄焦，超高压煤气锅炉发电，中低温烟气余热回收与利用技术；示范推广竖炉式烧结矿显热回收利用技术，焦炉煤气初冷系统余热高效利用；前瞻性的发展炉渣余热回收和资源化利用技术。
近几年来，节能降耗、双碳政策成为主旋律，节能减排也成为钢铁行业转型发展的重要任务之一。热管换热器的存在，可助力企业双碳目标的达成，帮助企业实现节能减排，降低能耗。
热管换热器不仅是一种常见的通用热工设备，也是在工业中实现余热回收和节能的主要设备。热管换热器的主要作用是将工业生产中产生的热量，由较高温度的流体传递给较低温度的流体，即将热量通过热管热传递的方式进行回收，并再次进行利用的节能设备。
热管换热器主要是由数根热管管束组成，而热管是通过工质的相变进行热交换的换热元件。热管主要由热管管壳、吸液芯、蒸汽腔、工质等组成。热管按照工作过程可划分为三个部分：蒸发段、绝热段和冷凝段。在热管的两端，受热的一端为蒸发端，受冷的一端为冷凝端。在工作时，当热管的一端与热流体接触（即蒸发端），管内工作介质吸热蒸发后，沿管流向冷凝端，蒸汽状态的工作介质在冷凝端遇冷放热，凝结为液体状态后，在管芯毛细作用下，回落到蒸发端。在吸热、放热的过程中，热量从热流体传递给冷流体，也就完成了热量的传递。
其具有以下特点：
1、高导热性能：热管主要靠其内部工作介质的相变来进行传热的，热阻小，因此具有很强的导热能力。
2、等温性好：热管内部的蒸汽处于饱和状态，而饱和蒸气的压力随温度的变化而变化。饱和蒸汽从蒸发端流向冷凝端时产生的压降较小，因此温降也很小，所以说热管的等温性能好。
3、热流方向的可逆性：热管其内部循环动力是毛细力，热管的蒸发端和冷凝端不是固定不变的，任何一端受热流体接触，那这一端就是蒸发端，放热另一端就是冷凝端。
4、热流密度的可变性：热管的蒸发端与冷凝端的面积并不是一分为二的，可根据实际情况调整蒸发端或冷凝端的使用面积。
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